Der Fadenbruch pro 1000 Spindeln ist einer der wichtigen wirtschaftlichen und technischen Kennzahlen in der Spinnereiproduktion, der die umfassende Wirkung des gesamten Technologiesystems der Spinnereiproduktion widerspiegelt. Die Verringerung der Fadenbruchrate kann nicht nur die Baumwollkosten senken, die Effizienz der Spinnmaschine und die Stückausbeute verbessern, sondern ist auch eine der wichtigen Möglichkeiten für Baumwollspinnereien, ihren Stand zu erweitern, den Arbeitsaufwand zu reduzieren und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern. Das technische Management zur Reduzierung von Garnbrüchen steht in engem Zusammenhang mit der Verbesserung der Baumwollgarnqualität, wie z. B. der Verbesserung der Baumwollgarnfestigkeit, der Verbesserung der Garngleichmäßigkeit, der Reduzierung dünner und dicker Stellen und der Reduzierung von Garnfehlern. Entsprechend der langjährigen Produktionspraxis werden die Ursachen und Lösungen für Spinnendenbrüche zusammengefasst, analysiert und als Referenz diskutiert.
1. Grundlegende Ansätze zur Reduzierung von Garnbrüchen beim Spinnen Während des Spinnprozesses
Ein Fadenbruch entsteht, wenn die Spinnspannung die Festigkeit des Garns übersteigt; Das ist die Essenz des Garnbruchs. Die Durchschnittswerte dieser beiden Werte müssen sicherstellen, dass die Garnstärke größer ist als die Spinnspannung, damit ein normales Spinnen stattfinden kann. Hier bezieht sich der Begriff „Garnfestigkeit“ zusammenfassend auf die dynamische Festigkeit des Spinnsegments, des Ballonsegments und des Wickelsegments; In ähnlicher Weise ist auch die „Spinnspannung“ dynamisch und umfasst die Spannung des Spinnsegments, die Ballonspannung und die Wickelspannung. Spinnspannung und Garnstärke sind schwankende Variablen. Ein Bruch tritt auf, wenn der Spitzenwert der Spinnspannung den minimalen Momentanwert der Garnfestigkeit überschreitet. Daher bestehen die grundlegenden Ansätze zur Reduzierung von Garnbrüchen einerseits darin, den Spitzenwert der Spinnspannung zu senken und Spannungsschwankungen zu minimieren, und andererseits darin, den Minimalwert der Garnfestigkeit zu erhöhen und die Schwankungen der Garnfestigkeit zu verringern.
2. Reduzierung des Maximalwerts und der Schwankung der Spinnspannung
2.1 Faktoren, die die Schwankung der Spinnspannung beeinflussen.
(1) Die Instabilität des Hochgeschwindigkeitslaufs des Bandes. Wenn der Durchmesser der Spindel 22 mm beträgt und die Spindelgeschwindigkeit 20,000 U/min beträgt, kann die lineare Geschwindigkeit des Bandes bis zu 1382,3 m/min erreichen. Da das Band die Spindel durch Reibung antreibt, wirkt es sich direkt auf die Stabilität der Spindelgeschwindigkeit aus. Daher haben die Qualität und der Betriebszustand des Bandes einen erheblichen Einfluss auf die Schwankung der Spinnspannung.
(2) Die Instabilität der Hochgeschwindigkeitsrotation der Spindel. Die Hochgeschwindigkeitsrotation der Spindel ist die Kraftquelle für die Spinnspannung und das Aufblähen. Defekte wie ungleichmäßige Spindeldrehzahl, Vibrationen und Auf- und Abbewegungen beeinträchtigen die Stabilität der Spinnspannung.
(3) Schlechte Qualität der Spulen. Das Aufspulen erfolgt beim Spinnen durch die Spule. Wenn die Spulenqualität schlecht ist, beeinträchtigen Probleme wie Spulenwackeln, Auf- und Abbewegungen und eine schlechte Synchronisierung zwischen Spule und Spindel die Stabilität der Spinnspannung.
(4) Der Einfluss von Ring und Reisendem. Der Ring und der Läufer arbeiten beim Spinnen unter hoher Geschwindigkeit, hohem Druck und hoher Temperatur. Mit einem Ring mit 42 mm Durchmesser und Spindelgeschwindigkeiten zwischen 16,{3}} U/min und 20,000 U/min kann die lineare Geschwindigkeit des Läufers 35,2 m/s erreichen 44 m/s, was Temperaturen über 300 Grad erzeugt. Tests haben gezeigt, dass bei einem Baumwollgarn mit 18,2 tex am Boden des Schlauchs, der einen großen Durchmesser bildet, der Anpressdruck 243 cN beträgt. Unter der Annahme, dass die momentane Kontaktfläche des Läufers auf dem Ring während der Einlaufzeit des Läufers 0,1 mm² beträgt, beträgt der Kontaktdruck 24,3 MPa, was dem 1,34-fachen des maximalen Grenzwerts von 18,1 MPa entspricht, der für Kurbelwellenlagerflächen von Flugzeugtriebwerken festgelegt ist . Der Läufer rotiert auf dem Ring unter besonderen Bedingungen hoher Geschwindigkeit, hoher Temperatur und hohem Druck, was sich erheblich negativ auf die Stabilität der Spinnspannung auswirkt. Die sinnvolle Auswahl und Abstimmung von Ringen und Läufern hat einen erheblichen Einfluss auf die Variation der Spinnspannung.
(5) Schlechte Konzentrizität von Spindel, Ring und Führungshaken, was die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass der Läufer im Raum des Rings schwingt, kippt und sich verkeilt, was zu Spannungsschwankungen führt.
(6) Der sich drehende Ballon bewirkt, dass der Faden im Führungshaken innerhalb einer bestimmten Breite seitlich schwingt. Wenn der Schwingbereich nicht horizontal ist, führt dies dazu, dass der Ballon instabil wird oder die Stabilität der Spinnspannung beeinträchtigt wird.
(7) Eine geneigte Webkantenplatte kann leicht zu einem sich drehenden Ballon und einer Kollision mit der Webkantenplatte führen, was zu einer instabilen Spinnspannung führt.
(8) Abgenutzte Läuferreiniger mit Graten oder ein zu großer Spalt zwischen Läufer und Reiniger können die wirksame Entfernung der um den Läufer gewickelten Flugabfälle verhindern, was zu einer instabilen Spinnspannung führt, die tendenziell zunimmt.
(9) Vibrationen und Stöße beim Heben und Senken der Ringschiene können ebenfalls zu einer instabilen Spinnspannung führen.
(10) Flugabfälle, die in den Spinnballon gelangen, oder eine unangemessene Verteilung der Klimaanlagenauslässe in der Spinnumgebung sowie Störungen des Luftstroms können zu Schwankungen der Spinnspannung führen.
2.2 Technische Maßnahmen zur Stabilisierung der Spinnspannung
2.2.1 Spindelsystem Die Spindelspitze und das untere Lager.
Spindelstange und oberes Lager dürfen nicht verschlissen sein; Die Spindeldrehung sollte nicht vertikal wackeln oder springen. der Spindelfuß sollte nicht leicht warm sein oder vibrieren; Spindelstange und Spindelscheibe regelmäßig auf Exzentrizität und Biegung prüfen und kalibrieren; Das Band sollte eine normale Länge und Spannung haben, keine ausgefransten Kanten oder Verdrehungen aufweisen, frei von Ölflecken und Faseransammlungen sein und keinen Kontakt mit den Kanten der Spindel- oder Rollscheibe haben. Die Gelenke sollten nicht dick oder hart sein und der Betrieb sollte nicht springen. Die Oberfläche und das Lager der Bandscheibe sollten nicht abgenutzt sein, die Lager sollten regelmäßig ohne Schmutz aus gehärtetem Öl gereinigt werden und die Rotation sollte nicht springen oder wackeln; die Oberseite der Spule darf keine Grate oder Beschädigungen aufweisen, das obere Auge der Spule sollte eng an der oberen Verjüngung der Spindelstange anliegen, um eine synchrone Drehung von Spindel und Spule zu gewährleisten; Zwischen der unteren Öffnung der Spule und der unteren Glocke der Spindel sollte ein kleiner Spalt vorhanden sein. Zwischen Spule und Spindel dürfen sich keine Garnreste befinden. Die Spule darf während der Drehung nicht zittern, sich auf und ab bewegen oder springen.
2.2.2 Ring-, Traveller- und Ballonsystem
(1) Der Ring sollte frei von Rostflecken sein und die Oberkante und die Laufschiene sollten frei von Graten sein.
(2) Der Wartungszyklus herkömmlicher Ringe sollte entsprechend dem Verschleiß angepasst werden, indem Planetenpoliermaschinen zur Nachbearbeitung der Ringe verwendet werden und hochwertige Schleifmittel und Lösungen eingesetzt werden. Dabei sollte auf die Nachbearbeitungsmethoden geachtet werden, um die Qualität der Nachbearbeitung zu verbessern.
(3) Die Höhe des Ringbretts sollte in der gesamten Maschine in einer geraden Linie gehalten werden, egal ob bei kleinen oder vollen Spulenstufen; Das Ringbrett sollte von links nach rechts und von vorne nach hinten eben sein; der am Ringbrett befestigte Ring darf nicht locker oder verkantet sein; Das Heben und Senken des Ringbretts darf nicht vibrieren oder ruckeln.
(4) Wählen Sie das Gewicht des Läufers aus und passen Sie es an, basierend auf Faktoren wie Garnstärke, Ringzustand, Spindelgeschwindigkeit, lineare Geschwindigkeit des Läufers, Ballonform, Bruchverteilung, Feuchtigkeitsschwankungen und Anzahl der Garnhaare.
(5) Richten Sie auf der Grundlage der Anzahl der Pausen und der Anzahl der Unzulänglichkeiten geeignete Ersatzzyklen für Reisende ein und führen Sie diese sorgfältig aus, um verpasste Reisendewechsel zu verhindern.
(6) Kalibrieren Sie sorgfältig die Ebenheit der Spindel. Richten Sie die Mittelpunkte von Spindel, Ring und Führungshaken sowohl statisch als auch dynamisch sorgfältig aus. Bei Spindeln, die nach der Einstellung neu positioniert werden, kalibrieren Sie die dynamische Ausrichtung sowohl bei kleinen als auch bei vollen Spulen neu. Bei neu eingestellten Führungshakenpositionen kalibrieren Sie die dynamische Ausrichtung sowohl bei kleinen als auch bei vollen Spulen neu.
(7) Der Führungshaken darf nicht abgenutzt oder locker sein; Unabhängig von der Spulengröße sollte der Führungshaken waagerecht bleiben.
(8) Die Webkantenplatte sollte keine Grate aufweisen und beim Einbau zwischen zwei Spindeln nicht schief oder locker sein.
(9) Der Reisereiniger sollte ein vernünftiges Design und eine sorgfältige Herstellung haben; Die Reiniger sollten nicht lose sein oder Grate aufweisen und der Spalt sollte minimal gehalten werden.
(10) Der sich drehende Ballon sollte nicht schief sein; Wenn dies auf eine unebene Innenseite des Führungshakens zurückzuführen ist, tauschen Sie den Führungshaken sofort aus. Der sich drehende Ballon sollte stabil und vibrationsfrei sein; Im vollen Spulenstadium sollte der Ballon eine leichte Kreisbogenform haben. Der Ballon darf den Spulenkopf oder die Kantenplatte nicht berühren.
(11) Überprüfen Sie regelmäßig die Ebenheit der Ringoberseite und die Rundheitsabweichung des Innenlochs und stellen Sie sicher, dass sie 0,05 mm nicht überschreiten; Die tatsächliche Tiefe der Ringlaufbahn auf der Innenseite sollte nicht geringer sein als die geplante Tiefe.
(12) Achten Sie im Rahmen der Betriebsführung auf die Sauberkeit der Komponenten, die am Ziehen, Zwirnen und Wickeln beteiligt sind.
3.Erhöhung des Mindestwerts der Garnstärke und Reduzierung von Festigkeitsschwankungen
Die Erhöhung des Mindestwerts der Garnfestigkeit und die Reduzierung des CV% der Einzelstärke ist ein systematisches Projekt, an dem viele Faktoren beteiligt sind. Jeder Faktor könnte ein eigenes Thema sein, wobei zahlreiche akademische Theorien und praktische Erfahrungen für unser Lernen und unseren Austausch zur Verfügung stehen. Im Folgenden werden nur die wichtigsten Faktoren kurz beschrieben.
3.1 Mischen und Mischen von Baumwolle Länge, Qualität, Feinheit, Festigkeit, Reife, Kurzfasergehalt, Feuchtigkeitsaufnahme, Nissen und andere Mängel von Baumwollfasern hängen alle mit der Festigkeit des Garns zusammen. Das Mischen sollte die physikalischen und mechanischen Eigenschaften verschiedener Baumwollchargen ergänzen, um deren Vorteile zu maximieren. Unter Mischen versteht man die gründliche und gleichmäßige Verteilung von Fasern aus verschiedenen Chargen. Eine höhere Konzentration an Fasern innerhalb des Baumwollgarnquerschnitts, die zur Festigkeit beitragen, führt zu einer größeren Festigkeit an diesem Punkt, wohingegen Bereiche mit weniger solchen Fasern schwächer sind und eher dazu neigen, schwache Verbindungen im Garn zu bilden. Das Mischen und Anpassen von Chargen sollte häufig und in kleinen Mengen erfolgen, um Schwankungen der durchschnittlichen physikalischen und mechanischen Eigenschaften gemischter Baumwolle zu vermeiden, die zu Schwankungen der Garnfestigkeit führen könnten. Das Mischen ist ebenso wichtig wie das Mischen. Die folgenden Aufgaben sollten sorgfältig ausgeführt werden: Das Diagramm zur Anordnung der Baumwollballen sollte von der Qualitätsmanagementabteilung erstellt werden. Baumwollballen sollten aufrecht gelagert werden, mit hoher Stapelung und Lückenfüllung, und lose Fasern sollten nicht auf die Ballen gelegt werden; Zurückgesandte Baumwolle sollte nach der Verarbeitung gemäß der Ballenanordnungstabelle verpackt und angeordnet werden. Die untere Schicht der Baumwollballen sollte nicht freiliegen, da einige Ballen aufgebraucht sind, und die verbleibenden unfertigen Ballen sollten nicht verteilt und in den Lücken zwischen den Ballen eingeklemmt werden.
3.2 Öffnen und Reinigen von Baumwolle Durch Öffnen und Reinigen werden Baumwollstücke in kleinere Büschel umgewandelt, wodurch günstige Bedingungen für das Kardieren geschaffen werden, um die Büschel in einzelne Fasern zu trennen. Es muss darauf geachtet werden, dass die Fasern nicht beschädigt werden und sich keine Nissen bilden; Beim Öffnen und Reinigen sollte der Schwerpunkt auf der Entfernung schwerer und großer Verunreinigungen liegen. Es ist jedoch von entscheidender Bedeutung, das Zerbrechen von Verunreinigungen zu verhindern, da dies die Entfernung feiner und leichter Verunreinigungen beim Kardieren erschweren könnte. Daher ist eine frühzeitige Entfernung unerlässlich. Der Prozess sollte schonend sein und die Baumwolle auflockern, anstatt sie zu schlagen, kontinuierlich und gleichmäßig mit einer dünnen Geschwindigkeit zugeführt werden, die Betriebseffizienz jeder Maschine verbessern und eine frühzeitige und sorgfältige Entfernung von Verunreinigungen gewährleisten. Bei herkömmlichen Öffnungs- und Reinigungsmaschinen ist es notwendig, die Längs- und Querunregelmäßigkeiten des Baumwollbandes zu reduzieren. Im Vergleich zur passenden Baumwolle ist die Wachstumsrate von Kurzfasern (<16 mm) should be controlled between -1% and +1%, and the growth rate of neps should be kept below 80%, aiming even lower. Since neps formed during the cleaning process may break down into short fibers during carding, reducing the work of removing short fibers in the carding sliver becomes more challenging. Generally, the operational efficiency of automatic waste cotton grabbers should be above 95%; the interconnection of each machine in the opening and cleaning unit should be sensitive, and the operational efficiency of each machine before the forming machine should meet the above requirements; the angle teeth of the curtain rods in each cotton box should not have hooks, broken nails should not have sharp edges, and the evener roller or cotton conveying roller should not wrap or reverse the fibers; the combing needles, saw blades, and saw teeth of various beaters should not have hooks, reverse fibers, or wrap; the trash grid and dust bars should have smooth and flat surfaces without hooks or clogs; the inner surface of the conveying duct should be smooth, not hooky or leaky, and the pneumatic conveying should be unobstructed.
3.3 Kardieren Ziel des Kardierens ist es, die Büschel in einzelne Fasern zu trennen, verwickelte Fasern aufzulösen und Nissen und Verunreinigungen aus den Faserbündeln zu entfernen, während gleichzeitig Schäden an den Fasern verhindert werden, die zu einem Anstieg des Kurzfasergehalts führen könnten. Kurze Fasern können die Festigkeit, Haarigkeit, Gleichmäßigkeit des Garns, Garnfehler, die Anzahl der Nissen sowie Details oder dicke Stellen des Baumwollgarns negativ beeinflussen. Der Kern des Kardierprozesses besteht darin, die Beziehung zwischen Kardierintensität, Kardierstärke und Transfer richtig zu handhaben. Die Kardierelemente sollten „sieben scharfe Spitzen“ erreichen, was bedeutet, dass die Stifte der sieben Kardierelemente – Vorreißer, Vorkardierplatte, feste Plane, bewegliche Plane, vordere feste Plane, Weißblech und Abnehmer – alle scharf sein sollten scharf, glatt, langlebig und präzise verteilt. Die Genauigkeit der Ebenheit der Kardierelemente ist für die Umsetzung präziser Abstände von grundlegender Bedeutung, und die Schärfe und Glätte der Kardierelemente sind für eine gute Kardierung und Übertragung von entscheidender Bedeutung. Der Vorreißer ist der Hauptteil, an dem Fasern beschädigt werden. Mit der richtigen „Seven Sharp Points“-Implementierung, einem hohen Geschwindigkeitsverhältnis zwischen Weißblech und Vorreisser, einem erhöhten Transferprozess sowie einem engen Abstand und einem starken Kardierprozess zwischen Weißblech und beweglicher Platte können erhebliche Verbesserungen erzielt werden Reduzierung der Kurzfaserzunahme bei Kardierbändern und Verbesserung der Garnfestigkeit. Beispielsweise unter der Bedingung eines Kurzfasergehalts von 12,7 % (<16 mm) in the matched cotton, increasing the speed ratio between the tin plate and licker-in from 2.3:1 to 2.5:1 and enlarging the gap between the licker-in and feeding plate from 0.46 mm to 0.52 mm resulted in a reduction of short fiber content in the sliver from 17.5% to 15.8%, in the refined sliver from 8.14% to 6.62%, and in the coarse yarn with short fibers <12.5 mm from 3.65% to 3.39%. The evenness CV of the 14.6 tex yarn decreased from 13.51% to 13.29%, and the evenness CV of the 18.2 tex yarn decreased from 12.20% to 12.10%, with an increase in strength from 272.3 cN to 276.7 cN. The carding process should also focus on the following management tasks: keeping original records of the wrapping and usage of carding elements, the amount of fiber processed by carding machines to provide a basis for timely replacement of carding elements; regularly testing the "seven sharp points" of carding elements and keeping records; recording the co-grinding and re-grinding quality of carding elements; regularly testing the short fiber content, neps, and impurities of the input cotton layer and sliver after the same machine, analyzing statistically to identify underperforming machines for maintenance; controlling the increase rate of short fibers in the sliver compared to mixed cotton between 3% and 5%; strengthening operational management, improving the level of damage prevention by operators, correctly using equipment, and preventing damage to needles.
3.4 Verstrecken Der Verstreckungsprozess ist entscheidend für die Verbesserung der Faserparallelisierung und die Gewährleistung einer normalen Spinnspannung, die sich erheblich auf die Garnfestigkeit auswirkt. Es hat einen erheblichen Einfluss auf die Gewichtsungleichmäßigkeit feiner Garne und die Bildung von Fehlern mit langen Details. Zu den wesentlichen technischen Maßnahmen gehören:
(1) Bei Sorten mit erheblichen Schwankungen im Faserbandgewicht kann eine Änderung der Ziehkombination von 6×8 auf 8×8 den Effekt verbessern und die Ungleichmäßigkeit des Endgewichts verringern.
(2) Reduzierung des CV-Wertes des reifen Faserbandgewichts. Dabei geht es darum, das Gewicht des Rohbandes zu kontrollieren; angemessene Erhöhung der Anzahl der Gewichtskontrollen halbreifer Bänder; dreimal pro Schicht Gewichtskontrollen durchführen und den Gewichts-CV für jede Kontrolle kontrollieren; Wenn der Gewichts-CV den Standard überschreitet, verfolgen Sie umgehend die Analyse, um festzustellen, ob die Ursache auf Unterschiede im Eingangsgewicht der Baumwolle oder auf Defekte wie Gummiwalzen oder Druckanwendungsmechanismen, gebrochene Enden oder fehlende Anschläge oder übermäßige Saugwirkung im Streckwerk zurückzuführen ist gezielte Maßnahmen ergreifen; Aufrechterhaltung einer stabilen Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle.
(3) Verhinderung langer Detailfehler im Zeichenprozess, die durch schlechte Faktoren im Zeichenprozess verursacht werden. Lange Detaildefekte, die durch Ziehen, Grobspinnen und Feinspinnen mit etwa 7,5-fachem Streckziehen und 40-fachem Spinnen entstanden sind, können im Grob- und Feinspinnverfahren nicht behoben werden. Daher sollte der Ziehprozess lange Detaildefekte beseitigen, bevor der CV des reifen Faserbandes verringert wird. Dabei geht es darum, ob die Prozessgestaltung sinnvoll ist, ob die Streckwerke und Druckbeaufschlagungsmechanismen normal funktionieren, ob die Betriebsführung und die Maschinenreinigung zufriedenstellend sind.
(4) Korrekte Konfiguration des Entwurfsprozesses zur Verbesserung der Faserparallelisierung. Basierend auf Erfahrung: Der Drafting in der hinteren Zone sollte 1,75-mal so groß sein wie der Headdrawing, und der Drafting in der vorderen Zone sollte innerhalb des 3,5-fachen Bereichs liegen. Die Verstreckung in der hinteren Zone des Schwanzziehens sollte etwa das 1,25-fache betragen, wobei die entsprechende Verstreckung in der vorderen Zone das 6,5- bis 7-fache betragen sollte, wodurch die Anzahl der Fasern erhöht wird, die in die vordere Zone gelangen, und dadurch die Verzugskraft erhöht wird. Besonderes Augenmerk sollte darauf gelegt werden, ob die Greifkraft der vorderen Walze größer als die Verzugskraft ist, um den kritischen Zustand zu verhindern, in dem die Greifkraft gleich oder größer als die maximale Verzugskraft ist. Wenn Schwankungen im Gewicht oder in der Struktur des Eingangs-Baumwollfaserbandes auftreten, was zu langen Detailfehlern im Feingarn und langen Grobgarnfehlern führt, ist es ratsam, das Verstreckungsmultiplikator der hinteren Zone oder den Walzenabstand entsprechend zu erhöhen. Dies ist eine passive Methode zur Reduzierung der Verzugskraft . Wenn die Bedingungen es zulassen, ist eine Erhöhung der Greifkraft ein rationellerer Ansatz.
(5) Eliminierung mechanischer Wellen beim Zeichnen. Mechanische Wellen im Streckprozess verschlechtern möglicherweise nicht unbedingt die Gleichmäßigkeit des CV von feinem Garn, können aber nach mehrmaligem Hochziehen lange Abschnitte mit groben und feinen Details bilden. Wenn das Gewicht des Baumwollgarns geringer ist als das Garnsegment und sich mit den unebenen Details überlappt, führt dies zu einem Ring mit schwacher Festigkeit im Baumwollgarn. Daher ist es wichtig zu verhindern, dass reifes Band mechanische Wellen erzeugt. Darüber hinaus sollten die folgenden Verwaltungsaufgaben durchgeführt werden: Regelmäßige Überprüfung der Empfindlichkeit gebrochener Enden und fehlender Stoppmechanismen, wobei die Bediener alle festgestellten Probleme umgehend beheben; Verbesserung des Betriebsmanagements, Verbesserung der Fähigkeiten des Bedieners, striktes Verbot von Fehlzuführungen, Sicherstellung der ordnungsgemäßen Verpackung von Baumwollballen, Vermeidung überlappender Eingangsbaumwollschichten, Beseitigung fehlerhafter Produkte wie z Schicht für jede Maschine, sofortige Wartung von Maschinen mit mechanischer Welle und sich verschlechternder Gleichmäßigkeit des CV, Behebung von Problemen mit Maschinenteilen und Prozessen, die häufig zu Defekten führen, Verbot des Bedieners, Gummiwalzen mit Messern zu schneiden oder durch unsachgemäße Handhabung beschädigt zu werden, regelmäßige Überprüfung des Betriebs durch spezielles Personal von Gummiwalzen und Lagern und stellt den Bedienern spezielle Reinigungsmittel zur Verfügung, um Baumwollwachs- und geschmolzene Ölflecken auf Gummiwalzen zu entfernen.
4. Sonstige Arbeiten zur Reduzierung von Garnbrüchen.
Neben der Fokussierung auf die Reduzierung der Spinnspannung und die Erhöhung der Garnfestigkeit sollten weitere Aspekte zur Reduzierung von Garnbrüchen berücksichtigt werden:
(1) Erhöhen Sie die Feuchtigkeitsrückgewinnungsrate des Vorgarns auf über 7,5 %, um eine normale Produktion von Feingarn sicherzustellen. Wenn dies Auswirkungen auf die normale Produktion von Vorgarnen hat, sollten Anstrengungen unternommen werden, um das Problem im Hinblick auf Verfahren, Ausrüstung und Betrieb zu beheben.
(2) Halten Sie die relative Luftfeuchtigkeit des Feingarns zwischen 55 % und 60 % und stellen Sie sicher, dass die Feuchtigkeitsrückgewinnungsrate des Feingarns etwas geringer ist als die des Rovings, damit das Roving während der Produktion des Feingarns in einem trockenen Zustand bleibt.
(3) Sorgen Sie für ein gutes Absaugsystem für Garnbruch-Baumwolle mit einer 100-prozentigen Qualifikationsrate für die Absaugung. Aus den Saugkanälen darf keine Luft austreten, keine Fasern hängen bleiben oder sich verstopfen, und die Luftventile dürfen nicht undicht sein, um ein gutes Vakuumniveau aufrechtzuerhalten.
(4) Stellen Sie sicher, dass die Saugrohre ordnungsgemäß installiert sind, die Oberwalzen normal rotieren und regelmäßig gereinigt werden. Der Doffer sollte die angesammelten Blumen im Saugkasten umgehend entfernen.
(5) Stärken Sie das Betriebsmanagement, befolgen Sie die Betriebsabläufe sorgfältig, halten Sie die Maschine sauber und reduzieren Sie die Auswirkungen fliegender Blumen, kurzer Fasern und Staub in der Umgebung auf Garnbrüche.
Durch die Analyse der Spinnprinzipien geht man davon aus, dass der Grund für den Garnbruch darin besteht, dass der Maximalwert der Spinnspannung größer ist als der Minimalwert der Garnfestigkeit. Daher sollte sich die Reduzierung von Garnbrüchen hauptsächlich auf die Senkung des Maximalwerts der Spinnspannung konzentrieren, um Spannungsschwankungen zu reduzieren, und auf die Verbesserung des Minimalwerts der Garnfestigkeit, um Festigkeitsschwankungen zu reduzieren. Die Reduzierung von Garnbrüchen ist ein umfassendes, komplexes, sorgfältiges und umfassendes systematisches Projekt, das eng mit der Ausrüstung, den Prozessen, dem Betrieb, den Rohstoffen, der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit des Unternehmens sowie anderen grundlegenden Managementarbeiten und Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung verknüpft ist. Um wirksame Ergebnisse zu erzielen, sollte ein ganzheitlicher und integrierter Ansatz gewählt werden, bei dem bei allen technischen und betriebswirtschaftlichen Aufgaben auf Akribie und kontinuierliche Verbesserung geachtet wird.