Die Reduzierung der Garnbruchrate in der Spinnmaschine ist ein komplexes Projekt, das mehrere Aspekte wie Rohstoffe, Ausrüstung, Prozess, Betrieb und Umgebung umfasst. Die Bruchquote ist ein umfassender Indikator zur Beurteilung des betriebswirtschaftlichen und technischen Niveaus der Spinnerei.
Im Folgenden finden Sie detaillierte Maßnahmen und Lösungen aus mehreren Perspektiven für Sie zusammengestellt:
1. Rohstoffe und Halbfertigprodukte (Prävention-orientiert, Quellenkontrolle)
Es gibt viele Gründe für Garnbrüche und die Qualitätskontrolle von Halbzeugen ist die Grundlage.
Qualität der Rohbaumwolle: Die Baumwollmischung sollte stabil und angemessen sein. Achten Sie auf Indikatoren wie Faserlänge, Festigkeit, Feinheit, Reife und Kurzfaseranteil der Rohbaumwolle. Insbesondere der Kurzfaseranteil. Ein zu hoher Wert führt zu einer schlechten Kontrolle in der Streckzone, einer Verschlechterung der Garnqualität, einer stärkeren Ungleichmäßigkeit der Festigkeit und ist die Hauptursache für Brüche. Bei Bedarf eine kleine Menge Ölmittel verwenden, um die Reibung zwischen den Fasern zu verringern und die Verarbeitbarkeit zu verbessern.
Grobgarnqualität:
Feuchtigkeitsrückgewinnungsrate beim Kardieren: Eine angemessene Feuchtigkeitsrückgewinnungsrate (im Allgemeinen auf 6,5 % bis 7,2 % kontrolliert) ist für einen reibungslosen Streckprozess, einen guten Faserzusammenhalt, weniger Haarigkeit und eine hohe Festigkeit von Vorteil. Wenn es zu trocken ist, entstehen mehr Fliegenfasern und mehr abgebrochene Enden; Wenn es zu nass ist, neigt es dazu, sich um die Gummiwalzen und Walzen zu wickeln.
Struktur des groben Garns: Es ist erforderlich, dass das grobe Garn eine gleichmäßige Garnqualität, eine mäßige Drehung und eine glatte Oberfläche aufweist. Alle Unebenheiten, Details oder harten Stellen im groben Garn selbst führen direkt zum Bruch des feinen Garns.
II. Gerätestatus (präzise Wartung, einheitliche Standards)
Der Anlagenzustand ist ein entscheidender Einflussfaktor auf den Schnittpunkt. Es ist notwendig, die „drei Ebenen der Ebenheit und drei Ebenen der Genauigkeit“ zu erreichen (Rollen, Spindeln und Stahlhülsen sollten flach sein; Abstand, Dehnungsverhältnis und Verdrehung sollten genau sein).
Dehnungskomponente:
Gummiwalzendichtung: Die Oberfläche sollte glatt, rund, ohne Beschädigung, Alterung oder Ölflecken sein. Regelmäßiges Schleifen und Nachschleifen sollte durchgeführt werden, um eine gute Griffigkeit und Reibungsleistung sicherzustellen. Die Härteauswahl sollte angemessen sein.
Obere und untere Stifte: Die Positionen sind präzise, ohne Grate oder Verschleiß, was einen reibungslosen Betrieb des Gummirings gewährleistet.
Lola: Die Walzen sollten sauber sein, ohne Knicke oder Wackeln, und die Walzenrillen sollten frei und ohne Abnutzung sein. Um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten, müssen die Walzenlager regelmäßig geschmiert werden.
Zwirn- und Wickelkomponenten:
Auswahl: Dies ist der Schlüssel zur Bruchvermeidung. Wählen Sie basierend auf der Garnfeinheit, den Rohstoffen, der Spinngeschwindigkeit und dem Zustand des Stahlvorfachs (neu oder alt) das entsprechende Modell und Gewicht (Anzahl) aus. Wenn es zu schwer ist, ist die Spannung zu hoch, was zum Bruch führen kann. Wenn es zu leicht ist, wird der Luftring zu groß und kollidiert mit der Zwischenscheibenplatte, was ebenfalls zu Bruch und Instabilität führt.
Zyklus: Befolgen Sie den Austauschzyklus des Stahldrahtrings genau, um zu verhindern, dass dieser verschleißt und das Garn beschädigt.
Spindel: Es ist eine Herzkomponente. Es muss vertikal, zentriert und stabil sein. Es darf kein Zittern oder Wackeln auftreten. Reinigen Sie die Spindel regelmäßig, verwenden Sie Spindelöl der angegebenen Marke und des angegebenen Modells und halten Sie den Ölstand moderat.
Stahlkragen: Es handelt sich um ein Paar Reibflächen mit dem Stahldrahtring. Die Stahlkragenschiene sollte glatt, ohne Verschleiß oder Rost sein. Wenn die Stahlmanschette das Ende ihrer Lebensdauer erreicht, sollte sie umgehend ausgetauscht werden. Ein neuer Stahlkragen muss eingebrochen werden.
Drahtschlaufe:
Führungshaken: Er dient der Führung des Garns und der Stabilisierung des Luftrings. Es sollte glatt sein, ohne Lücken oder Abnutzung, und seine Position sollte mit der Mitte der Spindel übereinstimmen.
Trennplatte: Ihre Funktion besteht darin, benachbarte Luftkammern zu trennen, um zu verhindern, dass sie miteinander kollidieren. Es ist erforderlich, dass es an der richtigen Position installiert wird und eine glatte Oberfläche aufweist.
Reiniger: Der Spalt sollte richtig eingestellt sein. Es sollte in der Lage sein, Flusen effektiv zu entfernen, ohne dabei übermäßige Kratzer auf dem Garn zu verursachen.
Luftring (falls verwendet): Kontrollieren Sie die Form des Luftrings richtig, um die Spannungsspitze während des Prozesses mit kleinem Garn zu reduzieren.
III. Prozessoptimierung (angemessenes Design, Feinabstimmung und Anpassung)
Die Prozessparameter sollten umgehend an Änderungen der Rohstoffe, der Temperatur und Luftfeuchtigkeit sowie der Anlagenbedingungen angepasst werden.
Twist-Design: Während die Festigkeit des Garns gewährleistet wird, kann eine entsprechende Erhöhung der Drehung die Festigkeit des Garns erhöhen und den Bruch verringern. Eine übermäßige Drehung wirkt sich jedoch auf die Produktionsleistung und das Handgefühl aus, daher muss ein Gleichgewichtspunkt gefunden werden.
Spindelgeschwindigkeit (Aufwickelgeschwindigkeit): Die direkteste und effektivste Einstellmethode. Die Bruchrate ist direkt proportional zum Quadrat oder noch höheren Potenzen der Spindeldrehzahl. Bei hoher Bruchrate zeigt eine entsprechende Reduzierung der Spindeldrehzahl sofortige Wirkung. Besonders während der Phase mit kleinem Garn (wenn der Rohrboden geformt wird) ist der Luftring lang und die Spannung hoch, und eine variable Geschwindigkeitssteuerung kann übernommen werden, um die Geschwindigkeit beim Aufwickeln von kleinem Garn zu reduzieren.
Dehnung nach{0}}Zone und Überlappungsabstand: Ein angemessenes Dehnungsverhältnis und Überlappungsabstand nach{1}}der Zone sind vorteilhaft für die Kontrolle der Fasern, die Verbesserung der Garnstruktur, die Reduzierung von Details und Rauheit und dadurch die Reduzierung von Brüchen.
Gewicht des Drahtrings: Wie bereits erwähnt, ist die geringfügige Anpassung der Drahtringgröße entsprechend der tatsächlichen Situation eine wichtige Methode für den Weber und den Wartungsarbeiter, um den Bruch während der Produktion zu kontrollieren.
IV. Temperatur- und Feuchtigkeitsmanagement (Schaffung einer stabilen Umgebung)
Die Textilindustrie ist ein „wetterabhängiger“ Sektor, und Temperatur und Luftfeuchtigkeit sind von größter Bedeutung.
Temperatur: Im Allgemeinen zwischen 26 und 30 Grad gehalten.
Relative Luftfeuchtigkeit: Die relative Luftfeuchtigkeit in der Spinnerei wird im Allgemeinen auf 50 % - 60 % geregelt.
Übermäßige Luftfeuchtigkeit: Die Fasern neigen dazu, sich in den Gummiwalzen und dem Vorgarn zu verheddern, was das Problem der „Drei-{0}}Wickelung“ verursacht und zum Bruch führt.
Zu niedrige Luftfeuchtigkeit: mehr fliegende Fasern, hohe statische Elektrizität, schlechte Faserhaftung, mehr Haarigkeit im Garn, verringerte Festigkeit und erhöhter Bruch.
Um regionale Unterschiede und starke Schwankungen zu vermeiden, sollten Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt stabil gehalten werden.
V. Betrieb und Management (Ausführung ist abgeschlossen, Bildung eines geschlossenen Kreislaufs)
Standardarbeitsanweisungen: Der Bediener sollte den Verbindungsvorgang auf standardisierte und schnelle Weise durchführen, um zu verhindern, dass defekte Verbindungen zu sekundären Brüchen führen. Reinigungsarbeiten sollten rechtzeitig durchgeführt werden, die Methoden müssen jedoch korrekt sein, um zu verhindern, dass umherfliegende Schmutzpartikel in den Garnstrang gelangen.
Vorbeugende Wartung (TPM): Legen Sie die regelmäßigen Wartungs-, Reinigungs- und Überholungszyklen für Geräte fest und setzen Sie diese strikt um. Es geht nicht um die Reparatur, wenn etwas kaputt geht; Stattdessen umfasst es die regelmäßige Wartung, Inspektion und den Austausch verschlissener-Teile.
Datenverfolgung und -analyse:
Erfassen Sie die Bruchrate und analysieren Sie die Bruchverteilung (z. B. welche Maschine, welche Spindelposition hat mehr Brüche).
Analysieren Sie die Gründe für den Bruch (war es auf das Verfangen von Trümmern zurückzuführen? Oder war es ein Mangel an Strom? War es ein Detailproblem? Oder war es ein mechanisches Problem?) und gehen Sie gezielt darauf ein.
Die „schlechten Barren“, die häufig brechen und abfallen, sollten gekennzeichnet und einer besonderen Wartung unterzogen werden, um zu verhindern, dass die Anlage unter fehlerhaften Bedingungen funktioniert.
Schulung stärken: Die technischen Fähigkeiten und das Verantwortungsbewusstsein der Wach- und Wartungsmitarbeiter stärken, sodass sie Probleme umgehend erkennen und melden können.
Zusammenfassung und Empfehlungen
Für die Reduzierung der Bruchrate des Spinnprozesses gibt es keine „Einheitslösung“, die für alle passt. Stattdessen muss ein systematischer und sorgfältiger umfassender Managementansatz verfolgt werden.
Schnelle Schritte zur Fehlerbehebung:
Schauen wir uns zunächst die Rohstoffe und den Roving an: Prüfen Sie, ob sich bei der aktuellen Roving-Charge Veränderungen in der Qualität und im Feuchtigkeitsgehalt ergeben haben.
Überprüfen Sie anschließend die Temperatur und Luftfeuchtigkeit: Stellen Sie sicher, dass Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Normbereich liegen und stabil bleiben.
Dann konzentrieren Sie sich auf den Drahtseilring: Dies ist das Bauteil, das am häufigsten angepasst wird. Fragen Sie den Hafenarbeiter nach dem Bruchmuster. Wenn es zu großflächigen Brüchen kommt, die mit einer Zunahme ausgefranster Kanten einhergehen, ist es wahrscheinlich, dass der Drahtseilring falsch ausgewählt wurde oder der Austauschzyklus erreicht ist.
Überprüfen Sie den Gerätestatus erneut: Wenn die Bruchrate einzelner Spindeln hoch ist, liegen wahrscheinlich Probleme mit den Spindeln, Führungshaken, Stahlmanschetten usw. vor.
Betrachten Sie abschließend den Prozess: Wenn wie oben erwähnt alles normal ist, überlegen Sie, ob die Fahrzeuggeschwindigkeit zu hoch ist oder das Prozessdesign unangemessen ist.
Durch die Implementierung einer umfassenden Kontrolle über den gesamten Prozess vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt, die Festlegung von Standards, deren strikte Durchsetzung und kontinuierliche Verbesserung kann die Bruchrate der Spinnmaschine auf jeden Fall auf einem idealen Niveau gehalten werden.